氫燃料電池汽車，是我國新能源汽車產(chǎn)業(yè)一條重要的技術路線，是新能源汽車“三駕馬車”之一。但是由于過去一段時間產(chǎn)業(yè)發(fā)展的重點主要集中于純電動和插電式混合動力汽車上，導致氫燃電池汽車產(chǎn)業(yè)化進程比純電動汽車慢了10年。

在商用車場景優(yōu)勢明顯

在“蟄伏”了將近10年后，氫燃料電池汽車終于走到了臺前。近兩年，國內(nèi)對氫能和燃料電池汽車的關注度得到前所未有的提高，從2018年初國家能源投資集團牽頭，國家電網(wǎng)公司等多家央企參與的中國氫能源及燃料電池產(chǎn)業(yè)創(chuàng)新戰(zhàn)略聯(lián)盟成立，到今年氫能首度被寫入政府工作報告中。從地方政府到中央政府，對氫能和燃料電池汽車發(fā)展的重視程度已經(jīng)被提到重要位置。

“為什么近兩年氫能這么熱？因為石油、化工、鋼鐵、能源行業(yè)都與氫能密切相關。鋼鐵煉焦有氫氣，化工氯堿生產(chǎn)副產(chǎn)氫氣，煤氣化產(chǎn)氫氣，石油煉油用氫氣等等。而這些行業(yè)目前是國家供給側結構性改革要去產(chǎn)能的一些行業(yè)，這些行業(yè)大概比汽車行業(yè)要大3倍以上，也就是大概30萬億的產(chǎn)值以上，僅石油和化工行業(yè)就約有15萬億的產(chǎn)值。這么大的產(chǎn)業(yè)，要尋求綠色發(fā)展、轉型升級的出路，氫能是一個很不錯的選擇?？傊?，氫能產(chǎn)業(yè)鏈非常長，利益相關者非常多，就業(yè)的人數(shù)眾多，這對產(chǎn)業(yè)的推動作用是十分明顯的。”中國科學院院士、清華大學教授歐陽明高對氫能和燃料電池汽車市場的火熱現(xiàn)象給出了自己的認識。

此外，由于純電動汽車在續(xù)駛里程、充電時長、重載運輸?shù)确矫娲嬖谙忍烊毕?，氫燃料電池汽車也被認為是解決新能源汽車在商用領域用戶痛點的重要解決方案。

張家港氫云新能源研究院院長魏蔚表示，氫燃料電池汽車的發(fā)展特點將以商用車為主，它與純電動汽車有著不同的應用領域。很多人可能會認為，氫燃料電池汽車是來顛覆純電動的，其實并非如此，這兩種技術路線是優(yōu)勢互補、相互支持、共同發(fā)展、長期共存的關系。

歐陽明高對此持相同看法，由于氫燃料電池動力系統(tǒng)不光有儲氫瓶，還有氫燃料電池發(fā)動機和輔助電池，所以氫燃料電池轎車的體積尤其對緊湊型轎車，存在挑戰(zhàn)。此外，使用液化氫是未來氫燃料電池汽車的發(fā)展方向，這在卡車和大巴車上易于實現(xiàn)，但要應用到乘用車上存在一定困難，因為乘用車經(jīng)常要放到地下車庫，而液氫有蒸發(fā)特性。

歐陽明高介紹了我國燃料電池汽車發(fā)展現(xiàn)狀，一是以燃料電池與動力電池的深度混合動力為技術特色；二是以燃料電池商用車為主體；三是以Ⅲ型壓縮氫瓶為車載儲氫主流方式。

當前，我國氫燃料電池汽車推廣的重點領域就是商用車領域，我國氫燃料商用車的保有量已達3500輛，居全球首位。

氫燃料電池技術發(fā)展迅速

近年來，我國氫燃料電池發(fā)動機技術取得了重大進步。已經(jīng)從第一代燃料電池發(fā)動機迭代到第三代燃料電池發(fā)動機，電堆功率密度已經(jīng)達到3千瓦/升，體積已經(jīng)能夠實現(xiàn)與傳統(tǒng)四缸內(nèi)燃機相當。但是在電堆循環(huán)壽命等方面還與國際先進水平存在一定差距。

歐陽明高指出，雖然當前我國氫燃料電池技術與世界先進水平還有一定差距，但得益于我國氫燃料電池汽車市場十分廣闊，參與者眾多，各方資本投入的資源也很豐富，因此技術進步很快，3~5年我國氫燃料電池技術將實現(xiàn)與國際先進水平同步，達到技術成熟水平階段。

“巨大的國內(nèi)市場是我國氫燃料電池汽車發(fā)展最有力的推動因素?！蔽何当硎荆袊袌鲆?guī)模之大，一旦市場起來會吸引很多企業(yè)進入，通過國產(chǎn)化率的提高，加之規(guī)模效應將大幅促進成本的降低。當前氫燃料電池汽車有很多先進技術還沒有產(chǎn)業(yè)化，這些技術在我國的產(chǎn)業(yè)化進程可能會比國外更快，因為我國擁有全球最大的市場。

魏蔚介紹，我國對氫燃料電池汽車的發(fā)展規(guī)劃是，到2020年保有量突破1萬輛，到2025年達到5萬輛，2030年突破百萬輛。當前正處于“十城千輛”的發(fā)展階段。

在氫燃料電池汽車發(fā)展步伐穩(wěn)健之際，同樣也該重視發(fā)展過程中的現(xiàn)實問題。

歐陽明高指出，目前我國氫燃電池汽車發(fā)展面臨的主要挑戰(zhàn)是氫能技術與成本問題。我國氫能技術落后于燃料電池技術，傳統(tǒng)氫能技術如堿性電解槽、壓縮機制冷氫液化等存在效率偏低、成本偏高的問題，需要全產(chǎn)業(yè)鏈共同推動技術突破。